建筑工业化”喊了十年，从政府文件到设计院PPT，从展会口号到招投标文件，都喊得震天响。但落到工地，还是看见钢筋绑扎、水泥搅拌、架子工在烈日下挥汗如雨。我们真的是在工业化，还是只是在包装一个旧时代的施工逻辑？
十年前，“建筑工业化”被视作中国建筑业走出低效、高耗、低附加值困局的希望。从国家层面到地方政府，从科研院所到民间企业，几乎所有政策与舆论都将它推上了时代风口。工业化的梦想本不新鲜：高标准设计、工厂预制、现场装配、质量可控、效率可测。听起来像极了汽车制造。但现实是，“建筑”到“制造”之间，还隔着一整套系统性的深渊。
作为一个在乡墅、模块化房屋以及一体化POD等细分领域都有深度参与的从业者，我常年往返于中国及中东各国之间。我看到过沙漠中的模块化营房30天完工，也见过华东某县的“装配式示范村”搭建施工时仍靠十几名民工现场浇筑、锯切、打磨。
如果用一句话来总结当下的现状，那就是：“建筑工业化”表面上像现代制造，实际却仍是项目制包工头时代的延长。
中国的建筑业不是没有技术，而是制度层面依旧没有工业化的基础土壤。工业化的核心在于“规模经济”和“重复性流程”，这在汽车、手机、芯片行业都是基本逻辑。而中国的建筑业，至今仍以“一个项目一个团队、一次性设计、一次性组织”为基础。每一个项目都是独立宇宙，设计师、施工队、供应链、监管机制……甚至甲方的思维方式都从零开始。
举个例子，某市大力推广装配式建筑，要求“预制率不低于50%”，结果设计单位为了应付指标，将楼板和楼梯拆成预制构件，但仍保留现场混凝土结构核心，施工效率并未提升，工人数量反而因吊装与拼缝复杂增加。这类“假工业化”比比皆是。
一句话：因为人还是最便宜的。
中国过去40年的人口红利让建筑行业养成了用人堆效率的习惯。工厂化生产需要产线、设备、模具、物流、信息系统等等，而这些的初始投入远高于直接雇人干活。从成本结构看，在工地现浇的直接人工成本往往会低于预制构件所需的全链条投入。
而在海外，比如欧美和中东地区，情况恰恰相反。我在中东的各类项目中，之所以能顺利推进，是因为当地人材机的组织都贵且慢，同时监管制度严厉，对工地安全、施工污染、噪音时间等都有硬性控制，项目回款也与建设进度挂钩，逼得建筑商只能依赖高预制率来应对高压监管。这种“反向逼迫”的制度生态，才真正为工业化提供了温床。
日本在上世纪70年代便已构建起完善的装配式住宅产业链，以大和、积水、丰田等为代表的企业，实现了从设计、生产、安装到售后维护的全流程闭环。这一切背后，是日本庞大且统一的JIS标准体系，是日本法律规定住宅需达到长寿命标准，是银行贷款与结构方式直接挂钩，是购房者更理性更在意结构质量，而不是表面的装饰效果。
新加坡则以强政府模式推动工业化，直接规定政府采购必须采用PPVC（模块化预制建筑体系），并在审批和税收上倾斜支持。施工方若想拿到标，就必须工业化，否则连资格都没有。
相比之下，我国的政策多停留在文件指标和激励阶段，既不惩罚“非工业化”的低效模式，也未真正建立起产业化企业的生存优势。结果就是：工地喊口号，项目走形式，设备吃灰，还是靠“包工头+工人+现场浇筑”的老三板斧。
我在多个装配式项目中全程参与，深知产业化背后最需要的其实是“系统思维”。但目前行业仍是分工碎片化状态。设计师关注美学与指标，施工单位关注如何快速通过验收，开发商则关注投资回报周期。没有人真正关心“体系的连续性”。
工业化要求标准化，而标准化就必须牺牲部分“个性化设计自由”。但中国设计师并不具备工业工程思维，很多院校教育依然以单体设计能力为荣。这种文化差异，本质上让“工业化设计”成为一种对抗惯性的革命。
“喊了十年工业化，却依然是‘人拉肩扛’，不是我们不努力，是整个行业结构压根没变。”
建筑工业化不是靠喊口号推动的，它是一场对“制度、管理、设计、施工、监管”五位一体的系统革新。我们不能只在展会上展示模块，在招标书里填上预制率，在工地上还是一样的人海战术与粗放管理。那不是工业化，那只是另一种形式的欺骗。
我个人判断：未来十年内，中国装配式建筑将经历一次深度“去伪存真”的淘汰期。那些靠政策红利活着的伪产业链会逐步被市场冷却。而真正能够系统化、标准化、批量化的产业主体，才有机会站稳脚跟。
如果我们真的想做工业化，就要敢于放弃“每个项目都当一次性工程”的路径依赖。要推动行业从“项目思维”迈向“产品思维”，从“人管人”迈向“系统管流程”。
你觉得呢？